一、硫酸銨擠壓造粒工藝核心流程

原料預(yù)處理

除雜與水分調(diào)節(jié)：硫酸銨粉末需經(jīng)振動(dòng)篩去除雜質(zhì)，初始含水量控制在5%-8%。若水分超標(biāo)，需通過氣流干燥或加熱攪拌預(yù)處理，確保水分達(dá)標(biāo)。

混合均勻性：物料進(jìn)入雙軸混合機(jī)，添加黏結(jié)劑(如木質(zhì)素磺酸鈉，添加比例0.5%-1.2%)以提升成型率，混合時(shí)間5-8分鐘。

擠壓造粒

核心設(shè)備：對(duì)輥擠壓造粒機(jī)通過兩個(gè)相對(duì)旋轉(zhuǎn)的輥?zhàn)訉?duì)物料施加15-20MPa的壓力，通過模具孔擠壓成直徑2-4mm的柱狀顆粒。

溫度控制：需實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)輥輪溫度，防止物料過熱黏連(分解溫度≥280℃)。

后處理工藝

干燥處理：濕顆粒送入回轉(zhuǎn)干燥機(jī)，熱風(fēng)溫度設(shè)定80-100℃，干燥時(shí)間20-30分鐘，使顆粒含水率降至1%以下。

篩分分級(jí)：干燥后顆粒經(jīng)振動(dòng)篩分級(jí)，粒徑合格品進(jìn)入冷卻段，碎料返回混合工序重新加工。

冷卻與打包：顆粒冷卻至室溫后，通過自動(dòng)打包機(jī)按25kg/袋規(guī)格封裝，封口前需抽檢顆粒強(qiáng)度(≥20N/顆)及含粉率(≤3%)。

二、擠壓造粒機(jī)生產(chǎn)廠家推薦

河南通達(dá)重工科技有限公司

技術(shù)優(yōu)勢(shì)：掌握完整好氧發(fā)酵工藝，自主研發(fā)高效智能翻拋機(jī)，適用于污泥、有機(jī)肥發(fā)酵。其硫酸銨擠壓造粒機(jī)采用干法造粒技術(shù)，無需干燥或增濕處理，顯著提升顆粒強(qiáng)度(≥20N/顆)和抗結(jié)塊性。

服務(wù)范圍：提供工藝設(shè)計(jì)、設(shè)備供應(yīng)、安裝調(diào)試及售后維護(hù)全鏈條服務(wù)，支持定制化模具孔徑(偏差需控制在±0.1mm內(nèi))。

三、選型建議與行業(yè)趨勢(shì)

選型核心指標(biāo)

壓力控制：壓力不足導(dǎo)致顆粒松散易碎，壓力過高引發(fā)設(shè)備過載，需根據(jù)物料特性動(dòng)態(tài)調(diào)整(15-20MPa)。

模具精度：孔徑偏差超過±0.1mm時(shí)需立即更換，避免成品粒徑不均。

自動(dòng)化程度：優(yōu)先選擇引入PLC聯(lián)動(dòng)系統(tǒng)與在線粒度分析儀的設(shè)備，實(shí)現(xiàn)粒徑實(shí)時(shí)調(diào)控，減少人工干預(yù)。

行業(yè)發(fā)展趨勢(shì)

節(jié)能降耗：干法造粒技術(shù)省去加熱和增濕環(huán)節(jié)，能耗降低18%-22%，符合碳中和政策導(dǎo)向。

定制化需求：隨著硫酸銨在復(fù)混肥(如13-13-21配比)、稀土肥料等領(lǐng)域的應(yīng)用擴(kuò)展，設(shè)備廠家需支持模具孔徑、壓力參數(shù)等定制化調(diào)整。

智能化升級(jí)：通過物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)實(shí)現(xiàn)設(shè)備遠(yuǎn)程監(jiān)控與故障預(yù)警，提升生產(chǎn)效率。